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CADFEM Germany GmbH

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01.12.2023

Mittelstand nimmt beim Engineering digital Fahrt auf. Durchgängige Datenmodelle sind das Ziel.

Die Digitalisierung der Entwicklungs¬prozesse beim Spezialisten für Ventil-, Mess- und Regelsysteme GEMÜ trägt Früchte. Maximilian Barghoorn ist als Technical Director einer der Gestalter der Transformation, die im Hinblick auf Wettbewerbsfähigkeit und Marktführerschaft alternativlos ist. Wie sie hilft, tragfähige Ergebnisse in Stunden statt in Wochen zu erzielen, skizzierte er beim Digital Engineering Talk Blueprint zum Thema „Industrie unter Druck“. Kurzweilig und direkt aus der industriellen Praxis lieferte das Live-Format viele weitere Impulse, wie speziell der Mittelstand durch digitalisierte Entwicklungsprozesse resilienter, flexibler und agiler wird.

28. November 2023, Grafing bei München: „Industrie unter Druck: Was muss der Ent­wicklungs­­prozess leisten?“ – um diese Frage drehte sich am 21. November die dritte Ausgabe von Blueprint. Mit dem Managing Director Powertrain von KTM, Dr. Helfried Sorger, und Dr. Marius Lakomiec, Team Manager AM Production Optimization bei EOS, waren neben Maxi­milian Barghoorn weitere meinungsstarke Gesprächsteilnehmer im CADFEM Studio. Außer ihrem technischen Hintergrund verbindet die Gäste, dass sie bei mittelständi­schen Marktführern die Transformation der Entwicklungsprozesse maßgeblich mitgestalten.

 

Veränderte Rahmenbedingungen setzen Industrie unter Druck

Wie sehr das Thema Unternehmen beschäftigt, zeigt die Rekordzahl von fast 400 Registrierungen. Moderatorin Sarah-Yvonne Elsser bezog die Zuschauenden im Live-Stream aktiv ins Geschehen ein: Das erste Stimmungsbild zu den größten Herausforder­ungen in der Produktentwicklung ergab neben „Kostensenkung“ vor allem „kürzere Entwicklungszeiten“, „steigende Produktkomplexität“ und „Datendurchgängigkeit“.

Dies wurde von den Studiogästen bestätigt – und präzisiert: Mehr Varianten (KTM hat ein Portfolio aus über 150 verschiedenen Antriebssträngen), mehr Einflussfaktoren, Kundenwünsche als Taktgeber, dezentrale, globalisierte Entwicklungs­zentren und Lieferketten. „Mit klassischen Methoden ist das unmöglich zu bewältigen“, bringt Dr. Helfried Sorger die Notwendigkeit neuer Wege auf den Punkt.

Durchgängige hochgenaue, intelligente und skalierbare Datenmodelle müssen her. Und geeignete Tools, die diese Plattform nutzen und mit Informationen an­reichern. Diesen Ansatz, MBSE (Model Based Systems Engineering), haben viele Firmen als Ziel ausgeru­fen. Angekommen sind erst die wenigsten: Eine weitere Umfrage unter den Zuschauen­den ergab, dass die Hälfte ihren derzeitigen Transformationsstatus in einem Spektrum von 1 (= Handskizzen) bis 5 (= MBSE) in der Mitte, bei 3,2 (= „auf dem Weg“), verortet.

Auch EOS, GEMÜ und KTM sind noch nicht am Ziel. „Einen vollständig digitalisierten Entwicklungsprozess erreicht man nicht mit der Brechstange“, betont Dr. Marius Lakomiec, „sondern schrittweise nach dem Motto: equal or better“. Einig war man sich auch, dass Mitarbeitende bei solchen einschneidenden Veränderungsprozessen mitgenommen werden müssen – am besten, indem sie die Vorteile für sich unmittelbar wahrnehmen. „Die Benefits für jeden Einzelnen mit Überzeugung und Empathie erlebbar zu machen, ist unser Job – Leadership ist elementar“, so Maximilian Barghoorn, „nicht zuletzt deshalb bin ich übrigens heute hier und spreche darüber!“

Simulation entlang des kompletten digitalen Entwicklungsprozesses

Ein von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt durchgängiger „Digitalen Zwilling“ ist optimal, um die Vorteile von Simulationen auszuschöpfen. Auch sie wird dann durchgehend statt fallweise in Silos eingesetzt – durch Experten oder als automatisierte Simulations-Apps. Großes Potenzial liegt hier vor allem in den frühen Ent­wicklungs­­phasen, wo noch viel Spielraum zum Ausprobieren ist – eine Stärke der Simulation.

So wie beim eingangs erwähnten Beispiel von GEMÜ: Eine simulationsgestützte Parameter­studie des Datenmodells ermittelte über Nacht aus 150 denkbaren Varianten die beiden besten Optionen. Von diesen wurden Prototypen für den Versuch zur Verifikation gegeben. Bei einer traditionellen Vorgehensweise wären 4-6 Wochen vergangen, um ein auch nur annährend vergleichbares Ergebnis zu erzielen.


Über CADFEM

CADFEM unterstützt Unternehmen, Forschungs- und Hochschuleinrichtungen dabei, das Potenzial von Simulation und Digital Engineering im gesamten Produktentwicklungs­prozess bestmöglich zu nutzen. Als Ansys Elite Channel Partner setzt CADFEM dazu auf die führende Technologie von ANSYS, Inc. Weil Software allein noch keinen Simulations­erfolg garantiert, profitieren CADFEM Kunden von einem umfassenden Angebot an ergänzenden Produkten, Services und Wissensangeboten - alles aus einer Hand.

 Die CADFEM Germany GmbH wurde 1985 als „CADFEM GmbH“ gegründet und zählt zu den Pionieren der Anwendung Numerischer Simulation. Sie beschäftigt rund 190 Mitarbeiter an 5 Standorten in Deutschland und ist Teil der weltweit agierenden CADFEM Group, einem der größten internationalen Anbieter von Simulationstechnologie. www.cadfem.net